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En la jerga de Demand Driven hablamos de «buffers» de diferentes tipos. ¿Para qué se usan? ¿Cómo funcionan? Este post introduce algunos conceptos básicos, que se exploran en detalle en los cursos de formación del Instituto Demand Driven.

 

Los “buffers” y variabilidad.

Si tiene alguna experiencia en la cadena de suministro sabe que la vida diaria está llena de sorpresas: la máquina está parada, un componente es corto, el proveedor llega tarde porque está sobrecargado, acaba de llegar un pedido urgente, un lote está bloqueado por calidad, un operador clave está enfermo – y a veces todas estas cosas a la vez. ¿Le suena familiar?

Cualquier esfuerzo de Lean 6 Sigma que se haga para reducir la variabilidad, es y seguirá siendo generalizado. Para asegurar la continuidad de nuestros flujos y la agilidad de nuestras respuestas al mercado, necesitamos colocar buffers en nuestro sistema que nos permitan absorber parte de la variabilidad.

Tratar de sincronizar con precisión todas nuestras operaciones, sin importar lo sofisticada que sea la tecnología utilizada, es una quimera. Estamos viviendo en un mundo imperfecto lleno de sorpresas.

¿Stock, tiempo o capacidad?

Para amortiguar la variabilidad, tenemos 3 posibilidades:

  • Podemos utilizar stocks de material. Esto es a menudo lo más fácil de implementar. Este es el corazón del DDMRP, típicamente el primer paso para establecer un enfoque impulsado por la demanda. Se aplica muy bien desde el momento en que hay una demanda recurrente de artículos candidatos a ser almacenados.
  • Podemos insertar el tiempo. En otras palabras, planificar colas en nuestros flujos. Esta táctica es muy aconsejable en entornos bajo pedido: si sus artículos no son recurrentes, no puede almacenarlos y necesita tiempo para amortiguar la variabilidad.
  • Podemos mantener la capacidad disponibleSi ciertos pasos del proceso tienen insertados «sobrecapacidades» es fácil absorber los picos de demanda o ponerse al día con un retraso debido a una contingencia.

Estos tres tipos de buffers se complementan entre sí y «colaboran» para construir un modelo robusto: si se tiene un exceso de capacidad se necesita menos stock y se pueden reducir las colas aguas abajo.

Me dirá que no todo esto es nuevo, y que todo es de sentido común. Cierto, y sin embargo…

 

¿Son los buffers desperdicios / mudas?

Inserción de stocks, tiempo (y por lo tanto más plazo), capacidades disponibles: ¿no es todo esto contrario a Lean, que aboga por la eliminación de los desperdicio?

¡Cuidado con las malas interpretaciones de Lean! Lean consiste en centrarse en el valor que se aporta a los clientes, es decir, en el flujo. Los padres fundadores del sistema de producción de Toyota, del que surgió Lean, nunca dijeron que las existencias fueran un desperdicio… El stock adecuado, el momento adecuado, la capacidad disponible adecuada son inversiones para asegurar el enfoque en el flujo y por lo tanto en el valor generado a los clientes!

Tome el control: posicionamiento y dimensionamiento para proteger el flujo

El stock, las colas, las capacidades disponibles esperando a ser utilizadas: todas las fábricas y centros de distribución experimentan eso! Pero, ¿están estas existencias, colas o capacidades disponibles bajo control?

El primer paso para establecer un modelo impulsado por la demanda (Demand Driven), es diseñar el modelo: se pinta y analiza el flujo de un extremo del sistema industrial al otro y se toma una decisión sobre dónde posicionar los buffers de material, tiempo y capacidad, cómo dimensionarlos y cómo impulsarlos. Estas son decisiones de inversión para construir una cadena de suministro ágil y resiliente.

Se trata de invertir de forma inteligente: los buffers de material, tiempo y capacidad se sitúan sólo en unos pocos puntos estratégicos, lo que permitirá gestionar las prioridades.

El proceso es bastante similar al Value Stream Mappinf (VSM).

Utiliza el análisis de datos del modelo existente, pero también y sobre todo el conocimiento de los equipos.

¡Utiliza los buffers para tomar decisiones!

Un buffer activará las decisiones de nuestros equipos a diario. Para ello, ya sea una cuestión de material, tiempo o capacidad, establecemos un sistema de gestión basado en códigos de color rojo / amarillo / verde. Esta visualización permite una comprensión compartida de las prioridades, y una toma de decisiones que promueve un flujo rápido y fiable.

Antes de llamarse DDMRP el modelo se llamaba «reposición activamente sincronizada». Se trata de dar a los equipos las señales para actuar: hacer un pedido, acelerar un pedido en curso, añadir personal a una estación, ralentizar un proceso para evitar generar atascos, etc.

¡Usar los buffers para mejorar!

Cada búfer es un punto de recolección de datos. Diariamente se archivan las penetraciones en los buffers: ¿el stock era rojo/amarillo/verde/azul? ¿La ecuación de flujo era roja/amarilla/verde/azul? ¿El material llegó al buffer de tiempo en la zona roja/amarilla/verde/azul? ¿Cuántos días estuvieron nuestros buffers de capacidad en rojo/amarillo/verde/azul?

En vista de estos análisis, ¿cómo podemos mejorar el rendimiento de nuestro modelo, es decir, mejorar su velocidad, fiabilidad y estabilidad, reduciendo al mismo tiempo las inversiones?

¿Cómo hago eso en mi ERP?

La mayoría de los ERP del mercado no integran la lógica necesaria para impulsar un modelo operativo completo impulsado por la demanda, incluida la gestión de los materiales, el tiempo y la capacidad de los buffers. La mayoría de las soluciones disponibles en el mercado sólo se ocupan de los stocks de existencias. Las soluciones de Demand Driven Technologies permiten la implantación de los tres tipos de buffers dentro de cualquier entorno ERP… ¡No dude en ponerse en contacto con nosotros para obtener más información!